1.火花机起始放电加工效率低
火花机电极尺寸缩放量要大，自动编程才能选出更大电流的条件号，型腔要尽可能进行预铣加工；
2.程序中间的放电加工段效率低
火花机各段条件之间的余量过多，可以适当减少两段之间的加工余量；
3.程序的最后几段放电加工效率低
火花机使用定时加工能来有效控制精加工时间，需要设定时间；
4.火花机面积输入过小
火花机系统以面积作为限制门槛，即使电极尺寸所放量再大，由于面积太小，也不会产生大的放电条件。此类情况，可以适当人为增大输入的面积值；
5.应用类型选择不正确
比如实际是大型腔的火花机加工而选择了"标准"应用类型，所有应用类型中"微细加工"效率低；
6.加工优先权
火花机选择低损耗优先权则效率低，选择高效率优先权则速度快，损耗偏大；
7.放电、抬刀组合不合理
根据火花机加工状态，调整抬刀高度、放电时间与之匹配。
8.火花机加工优化参数
减少火花机脉冲间隙P，加大伺服基准COMP
9.火花机加工改进工艺
使用石墨电极的火花机，大幅度提升整体生产效率
